4月7日，记者在重庆小康动力 有限公司铸造车间看到，铸造工程师 陈思源正俯身盯着刚下线的缸盖铸 件，指尖轻触表面纹理，专注地核对 尺寸与成型质量。

“每一个铸件都关乎发动机的寿 命和整车安全。”陈思源一边检查缸 盖一边对记者说，他的目光专注而犀利，仿佛能穿透金属表面，洞察内部 的每一个细微之处。

“不能用老思路解决新问题”

 

 

2013年，陈思源毕业于重庆理工大学材料成 型及控制工程专业，毕业后便投身于铸造这一基础而关键的工业领域。他始终坚守“干一行、爱一 行、钻一行、精一行”的信念，扎根生产一线，与设备为伴，与产品对话，以精益求精、敢为人先的工匠精神，全心投入铸造工艺钻研与革新，因在多项关键技术攻关和质量提升项目中的突出贡献，荣 获公司授予的“赛力斯优秀工匠”称号。

2024年，公司启动新型增程器研发战略项目， 要求45天拿出增程器定型模具。“增程器核心部件缸盖毛坯结构异常复杂，内部油道、水道纵横交错，尺寸精度要求极为严苛。”智能铸造部工艺室技术经理宦承俊介绍，按行业传统模式，项目从设计冻结到试模成功，周期通常要90天以上。

正当大家都觉得这是个不可能完成的任务时， 陈思源却主动请缨，牵头组建跨部门攻关小组。“我 们不能用老思路解决新问题。”他在项目启动会上立下军令状。随后，他带领团队深度应用数字化仿真技术，主导完成超过30项CAE模拟分析建议，涵 盖热流场、凝固过程、应力分布等关键环节。

针对缸盖因壁厚不均易产生热裂纹的难题， 陈思源创造性地提出“梯度冷却方案”，通过精细化设计浇注系统、动态调整浇注速度与温度场，从根本上降低了内部缺陷风险。

在项目管理上，陈思源引入“日清日结”机制， 每天下午4点半，雷打不动开短会，当天的问题当 天必须拿出解决方案。这种高效管理模式，让项目组迸发出惊人的战斗力。最终，从项目启动到模具定型并试制成功仅用时40天，一次性试模成功，周期较传统模式缩短55%。

“质量只有用数据说话”

 

 

2025年，某量产产品突发水道断芯问题，不良率一度飙升至14.2%，造成数十万元损失。陈思源临危受命，直接蹲点生产一线。

“那段时间，他几乎‘钉’在车间里了。”智能铸 造部部长助理熊阳介绍，连续好几天，陈思源从早到晚采集全流程数据，包括型砂温度、砂芯强度、 浇注压力曲线，再结合砂芯三维模型的应力CAE 仿真分析进行交叉比对。

经过昼夜奋战，陈思源精准锁定两大症结：砂芯结构在特定热负荷下存在强度薄弱区，以及浇注参 数与砂芯热物性不匹配。他运用DOE方法，对砂芯局部结构加强优化，同步调整浇注温度与速度曲线。

“方案实施后，不良率骤降至0.16%，每年可为公司挽回质量损失超100万元。”陈思源常说，质量提升没有捷径，只有用数据说话。

同年，另一款停产多年的老产品复产，试制阶段加工合格率仅27.5%，面临巨大交付风险。陈思源再次牵头，运用精益六西格玛方法论，仅用两周时间便将合格率提升至95%以上。

彼时，他带着大家兵分三路，同步更新树脂配 方、切换型砂品种、重新设计加工模具，效率很高。 在陈思源的带动下，团队在工艺优化和质量提升上接连实现突破，为企业市场拓展打下坚实基础。

“只有不断学习才能跟上时代步伐”

 

 

技术攻关不止于解决眼前问题，更在于沉淀 经验、传承技能。陈思源坚持理论与实践结合，既做攻坚尖兵，又当技术“传帮带”。

工作之余，陈思源在重庆市铸造年会发表《发 动机缸盖泄漏整改》等9篇学术论文，将实战经验提 炼为理论成果；顺利通过6sigma绿带认证，主导2项精益改善项目，用科学方法提升管理与工艺水平。

陈思源主动创建部门内部培训体系，利用业 余时间编制《铸造基础理论知识》《典型铸造缺陷图谱与成因分析》《CAE 模拟分析在铸造工程中的实战应用》等教材，培训一线员工超100人次。

“他专业知识过硬，还特别愿意带新人。”宦承俊说，每次技术攻关，他都带着年轻同事一起分 析、一起复盘，毫无保留地传授经验。

近年来，陈思源还专研3D打印技术工艺。他总说，铸造这个老行业需要新技术来赋能。技术工人只有不断学习，才能跟上时代的步伐。记者 李辉 李晓枫