重庆天泽新材料有限公司生产车间内，玻璃窑炉日夜燃烧，窑内温度高达1500℃至1600℃。透过观火口，看到炉内一片通红，肉眼可见的灼热气浪不断向四周扩散。
黄显灿穿戴着安全帽、劳保服，手持一把观火镜，像“啄木鸟”一样对窑内进行全面巡视检修。
靠近窑炉观火口的区域，温度超过60℃。仅仅几分钟时间，记者就感觉阵阵热浪袭来。
而这样的巡检，黄显灿一干就是25年。
2个窑炉，36个观察孔点；20条作业通路，20个观察孔，巡检一趟下来，至少要1个小时，最热的时候，黄显灿每次巡检完，衣服上就有一层又一层的汗渍。
“生产出来的玻纤好不好，达不达标，就看火候和温度，只有靠近窑炉认真巡检，才能为后道工序提供优质玻璃。”黄显灿说，虽然现在自动化程度提高了，但一些监控无法抵达的深处，仍然需要他们巡查检修。
1998年，黄显灿进入重庆国际复合材料股份有限公司。那时，国内高性能玻璃纤维池窑才刚刚起步，重庆国际复合材料股份有限公司的第一座年产7500吨玻璃纤维的生产线点火投产。投产后，他就一直在窑炉工作。
2001年7月，公司基于技术进步与持续发展需要，黄显灿和其他同事被派往日本日东纺学习。
“刚去时，把我们安排在会议室学习，不懂的再通过提问解答。”当时年仅23岁的黄显灿意识到，这样下去很难学到真正的技术。求知若渴的他们，主动要求深入生产线边干边学。
培训期满，他们带着厚厚的两本笔记本回到公司。随即，投入到公司第一条年产2万吨玻纤池窑拉丝的生产线建设。
作为技术骨干，他们全身心投入到窑炉的设计、施工到生产的所有流程和技术细节。整个窑炉砌筑工程期间，他们白天参与施工监督，晚上9点施工结束再集体总结讨论施工情况，直至生产线点火投产。
生产线建成投用后，看着一颗颗叶蜡石、石英砂、石灰石等矿石在经高温熔化、拉丝等工序，成为一根根透亮、轻薄的玻璃纤维，黄显灿满脸自豪。
那时候，他真正爱上了这份工作。凭着“干一行，爱一行，钻一行，精一行”的拼劲，他很快成长为可以独当一面的专家型技术人才，先后多次被公司评为“优秀技术人才”。
2014年11月，重庆国际复合材料股份有限公司成立下属子公司——重庆天泽新材料有限公司，专攻玻璃纤维细纱及其制品，并不断开发超细玻璃纤维。
“我们最细的产品能做到3.7微米，相当于一根头发丝的三十分之一，以前这都是被日本、美国垄断的技术，现在我们在不断突破各种技术壁垒，生产技术不断成熟，优质的纱和布反而在向欧美及日本国家出口。”黄显灿介绍，如今，公司能年产玻纤纱91万吨，玻纤布2.1亿米，产能规模居国内第三、全球第四，超细电子细纱居全球前三。
随着公司不断发展，2023年12月，天泽公司F07线窑炉超龄2年6个月，较多砖材侵蚀严重，存在极大的玻璃泄漏风险。
“窑炉这个时候停下来风险和损失很大，能不能想办法修复后，再坚持使用一段时间。”作为技术人才，黄显灿一直在思考这个问题。当时公司正在为新的生产线选址，这时候不管是冷修还是把窑炉停了，都要付出巨大代价。
于是，热修的想法便诞生在他的头脑中。最后，经公司领导组织生产、技术相关部门多次专题讨论，并会同专业窑炉公司现场多次进行热修可行性分析，制定了技术可行、风险可控的热修方案，开创性地提出了放玻璃液换砖方案，这在国内开创了行业先河。
热修期间，生产团队精心组织，细心施工，确保热修顺利完成，较计划工期提前20天，降低消耗约840万元。
当前，复杂多变的国际形势及国内玻璃纤维急剧扩张带来的矿物原料供应紧张对公司发展也是一个较大的考验。
在公司安排下，黄显灿与公司矿料组持续推进矿物原料精细管理及本土化制度，采用内蒙古高岭土替代美国高岭土、采用高混料（重庆白泡石+叶蜡石+高岭土）替代纯叶蜡石和纯石英粉，大大降低了矿物原料使用风险，两个项目每年能节约矿料成本500多万元。记者 陆世玲
